​CNC數控加工中心操作要領匯集!

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模仁、鑲件等模具關鍵（jiàn）件及銅公等加工。模仁（rén）、鑲件的（de）質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響（xiǎng）。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備（bèi），就本崗位而言，除要具（jù）有豐富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖（tú）紙、程序單

2）將相（xiàng）應程序（xù）傳輸（shū）至機床

3）檢查程（chéng）序（xù）頭（tóu），切削參數等

4）工件上工序加（jiā）工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合（hé）理刀（dāo）具、切削參（cān）數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全（quán）的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整（zhěng）

13）加工過程中問題與相應人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意（yì）事項

1）對（duì）於新模（mó），加（jiā）工（gōng）圖要符合要求，且數（shù）據清楚；新模的加工圖要有（yǒu）主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的（de）合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相一致（zhì）。

4）看清楚程序單上（shàng）的每（měi）一（yī）項（xiàng）要求，確（què）認程式與圖紙的（de）要求（qiú）是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光（guāng）刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合（hé）理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工（gōng）效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的（de）注（zhù）意（yì）事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的（de）伸出（chū）長度適中，另外在鎖角仔（zǎi）時螺絲不可頂底。

2）銅公一般（bān）為鎖板加工，上機（jī）前應（yīng）對照程序單上的開（kāi）料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢（jiǎn）查方向是（shì）否正確，各銅料（liào）加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖（tú）形狀以及工件尺（chǐ）寸之數據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸（cùn）數據的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件（jiàn）圖的圖形是（shì）否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合（hé）程序單的尺（chǐ）寸要求，有散件圖的須（xū）核對程序單的尺寸與散（sàn）件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機（jī）床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼仔（zǎi）不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正（zhèng）方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到（dào）受力均衡之目的（de）。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或（huò）過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序（xù）單碰數之位置，以及Z最（zuì）高點（diǎn）的數據，輸好數據入機床（chuáng）後，須再核（hé）對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要（yào）求，索刀長度都應根據程序（xù）單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否（fǒu）碰撞。

3）遇到加工深（shēn）度很（hěn）深的（de）情況可以與編程師溝通，酌情采用（yòng）兩次索（suǒ）刀（dāo）的辦法（fǎ），即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭（tóu）安裝上機前（qián），其錐度（dù）配（pèi）合位置，應用清潔布抹（mò）幹（gàn）淨（jìng），機（jī）床刀套的相應位置亦同樣清（qīng）潔，避免配合麵有鐵（tiě）屑影響精度及損壞機床。

6）通常（cháng）對（duì）刀（dāo）具長度采（cǎi）用（yòng）刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情（qíng）況），對（duì）刀時應仔細核對程（chéng）序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能（néng）與前麵相接，一（yī）般（bān）情（qíng）況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆（chāi）式的（de）刀頭，如采用水（shuǐ）溶性切削液，應（yīng）每半月用潤滑油浸數小時作（zuò）保養，可（kě）使刀頭內部機件有潤滑不（bú）致磨損。

▌ 校正找正工件（jiàn）的注意事項

1）工件拖表時必（bì）須（xū）注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分中（zhōng）兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數（shù）後，應根據程序單提供之外形尺寸（cùn）及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分（fèn）中方（fāng）式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方式（shì）分（fèn）中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數（shù）時（shí），必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分中棒（bàng）的半徑（jìng）。

5）工件中心的（de）零位輸入必須（xū）與工作站電（diàn）腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項（xiàng）

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀（dāo）手工鑼去餘量時（shí），切記不要鑼深。

2）加工最重要（yào）為第一刀（dāo），因如果小心操作和核對便可（kě）得知刀（dāo）長補、刀徑補（bǔ）、程式（shì）、轉速等等是否（fǒu）錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以（yǐ）下的方式試（shì）切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停（tíng）；

d）檢查（chá）剩餘行程及程式是否（fǒu）正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸（zhóu）的剩餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定後（hòu），再將各控製調回正常狀態（tài）。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對（duì），打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相（xiàng）符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀（dāo）徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得（dé）離開（kāi），如遇（yù）換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組（zǔ）員或（huò）定時回來（lái）察看。

6）做中光時，NC技（jì）工應特別注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多（duō）時間，應通（tōng）知組（zǔ）長及編（biān）程師修改程序，剪去已（yǐ）行過（guò）部分。

8）程序異常。若（ruò）遇程序出（chū）現（xiàn）異狀況，且無（wú）把握時，可以吊高來行以觀（guān）察其過程，然後決定下（xià）一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不（bú）能開快，以避免因振蕩而導致工件（jiàn）鬆動（dòng）。

10）工件加工過（guò）程中，NC技工應與散件圖進行核（hé）對，看是否有異常況，一旦發現兩者（zhě）不吻合，必須立即停機通知小組（zǔ）負責人，核對是否有錯誤存（cún）在（zài）。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量（liàng）及進刀深度轉速、行速等問題，以避（bì）免蕩刀，同時轉角位的行（háng）速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同（tóng）時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反映給小組負責（zé）人或換刀。

13）機（jī）床在自動操（cāo）作（zuò）或有空時，操作員應到工（gōng）作站了解餘下加（jiā）工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好適當的刀（dāo）具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝（yì）失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤（wù）運用不合適之刀具、加（jiā）工（gōng）先（xiān）後安排失誤、浪費時（shí）間在無（wú）需加工或非電腦加（jiā）工的位（wèi）置（zhì）、使用不當（dāng）的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路（lù）太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可（kě）於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當（dāng）的（de）更換刀粒或（huò）刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻（wěn）合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做（zuò）完程序單所要求的每條程序及每（měi）項指示。

2）加工完（wán）成（chéng）後，必須檢查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件（jiàn）尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工（gōng）件下機需通知小（xiǎo）組負責人（rén）、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時（shí）應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加（jiā）工精度要求的區分對待

精光的（de）表麵（miàn）質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴（yán）格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀（dāo）具（jù）的損（sǔn）耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應（yīng）盡可能使用新硬質合（hé）金刀具

4）視加工要求（qiú）確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業（yè）情況，包（bāo）括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包（bāo）括圖紙（zhǐ）、程序單（dān）、刀具、量具、夾具等（děng）。

▌ 工作場所的整（zhěng）理

1）按照5S要求執行（háng）。

2）刀具、量具、夾具、工（gōng）件（jiàn）、工具等分類擺（bǎi）放（fàng）整齊。

3）機床的清（qīng）潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送（sòng）品檢或相應部門。