​數（shù）控加工的十二（èr）個經驗總結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不（bú）同的材料（liào），不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定（dìng）等等（děng）），決定了從從事數控加工（無（wú）論是加工還是編程）到到達一（yī）定水平，必須經過（guò）一段比較長的（de）時間，此手冊是工（gōng）程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀（dāo）具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的（de）一些經驗總匯，可供大家參考。

數控（kòng）加工（gōng）工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法（fǎ）就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其（qí）它部（bù）位。這樣（yàng）可減少（shǎo）換刀次數,壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法對於加工內容很（hěn）多的零件，可按其結構（gòu）特點將加工部分分（fèn）成（chéng）幾（jǐ）個（gè）部分，如內形、外（wài）形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先（xiān）加工簡（jiǎn）單的幾何形狀，再加工（gōng）複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件（jiàn），由（yóu）於粗（cū）加工後可能發生的變形而需要進行校形（xíng），故一般來說凡（fán）要進行粗、精加工（gōng）的（de）都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一（yī）定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議（yì）采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根（gēn）據（jù）實際情況來確（què）定（dìng），但一定力求合理。

加工（gōng）順序的安排應根據零件的（de）結構和毛坯狀況，以（yǐ）及（jí）定位夾緊的需要來（lái）考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下（xià）列原則進行：

(1)上道工序的（de）加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床（chuáng）加（jiā）工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工序（xù），後（hòu）進行外形加工（gōng）工序。

(3)以（yǐ）相同定位、夾緊方式（shì）或（huò）同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重（chóng）複（fù）定位次數，換刀（dāo）次數與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一（yī）次安（ān）裝中進行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與夾（jiá）緊（jǐn）方案時應注意下列（liè）三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計（jì）算的（de）基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位（wèi）後就能加（jiā）工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占（zhàn）機人工調整方案（àn）。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影（yǐng）響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在（zài）被（bèi）加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時在第一（yī）道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞（huài），會導致第（dì）二道工序和之後的對刀點（diǎn）無從查找，因（yīn）此在第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固定尺（chǐ）寸關係的地方設（shè）立一（yī）個相對對刀（dāo）位置，這樣可以根（gēn）據它（tā）們之間的相對位置（zhì）關係找回原對刀點。這個相（xiàng）對對（duì）對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容（róng）易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加（jiā）工時檢查方便、可查。

2.工件坐標（biāo）係的（de）原點（diǎn）位（wèi）置是由操作者自己設定的，它在（zài）工件裝夾（jiá）完畢後，通過對刀確定，它反映的是（shì）工件與（yǔ）機床零點之（zhī）間的（de）距離位置關係（xì）。工件坐（zuò）標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時（shí），工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致（zhì）的。

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重要的，因為它與零件（jiàn）的加（jiā）工精度和（hé）表麵質量密卻（què）相關。在確（què）定走刀路線是主（zhǔ）要考慮下列幾點:

1）保證（zhèng）零（líng）件的加（jiā）工精度要求。

2）方便數（shù）值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提（tí）高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後（hòu）的粗糙度的要求，最終（zhōng）輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以（yǐ）盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留（liú）下刀（dāo）痕，也要（yào）避免在輪廓麵上（shàng）垂直下刀而劃傷工件（jiàn）。

工件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段（duàn）。在自（zì）動加工過程中，操（cāo）作者要對切削的過程進行監控，防止出（chū）現非正常切（qiē）削（xuē）造成工件質量問題及其它（tā）事故。

對切削過程進（jìn）行監控主要考慮以下幾個方（fāng）麵：

1．加工過程監控粗加工主（zhǔ）要（yào）考慮（lǜ）的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量（liàng），刀具按預定的切（qiē）削軌跡（jì）自動切（qiē）削。此時（shí）操作者應注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承（chéng）受力（lì）狀況，調整（zhěng）切削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一（yī）般（bān）開始切削時，刀具切削工件的聲（shēng）音（yīn）是穩定的、連（lián）續的、輕快的，此（cǐ）時機床的運動是平穩的。隨著（zhe）切削過程的（de）進行，當工件上有硬質點或（huò）刀（dāo）具磨損或（huò）刀具（jù）送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不（bú）穩定（dìng）的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間（jiān）會出（chū）現相（xiàng）互撞擊（jī）聲，機床會出現震動。此時應及時（shí）調整切削用量及切削條件，當調整效（xiào）果不明顯時（shí），應暫停機（jī）床，檢查刀具及工件狀況。

3．精（jīng）加工過程監控精（jīng）加工，主要是（shì）保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較（jiào）大（dà）。此（cǐ）時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於（yú）型腔加（jiā）工，還應注意拐角（jiǎo）處加工過切與讓刀。對於上述問題（tí）的解決，一是要（yào）注意調（diào）整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最（zuì）佳]的冷卻條件；二（èr）是要注意（yì）觀察工件的已加工（gōng）麵質量，通過調整切削用（yòng）量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果（guǒ），則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫（zàn）停檢查或停機（jī）檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的（de）主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很（hěn）大程度（dù）決（jué）定了工件的加工質（zhì）量。在自動加工切削過程中（zhōng），要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷（duàn）刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防（fáng）止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加工質量問題（tí）。

1．平麵銑削時應選用（yòng）不重磨硬質合金端銑刀（dāo）或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀（dāo）最好用端（duān）銑刀粗銑，沿工件（jiàn）表麵連續走刀。每次走刀寬度（dù）推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀（dāo）和鑲硬（yìng）質合金刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸（tū）台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（dāo）（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形（xíng）。而球刀多用於（yú）半精加工和精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一（yī））加工程序單是數控加工工藝（yì）設計的內容之一，也是需要（yào）操作者遵（zūn）守、執行的規程，是加工程序的（de）具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的（de）刀具既應注（zhù）意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和編程文（wén）件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等（děng）。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多（duō）次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用（yòng）何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀（dāo）具要修改程序，若一定（dìng）要用到此刀具（jù），則可（kě）以提前準備。

安全高度的（de）設定原則：一般高（gāo）過島嶼的最（zuì）高麵。或者（zhě）將編（biān）程零（líng）點設在最高麵，這（zhè）樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認到（dào）的地址碼和NC程序格式不（bú）同，所以要針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出來的程序可以（yǐ）運行。

程序輸送的方式可分為（wéi）CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒（méi）體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏（lǐ）調出程序來進行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦（nǎo）讀取程序（也即是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量有三大要素：切削深度,主軸（zhóu）轉速和進給速度.切削用量（liàng）的（de）選擇總體原則是:

少切削,快（kuài）進給(即切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分（fèn）類,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼),塗層刀具(如（rú）鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).