​數控（kòng）加（jiā）工的12個經驗（yàn）總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜（zá）性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的（de）切削方式，不（bú）同的參數設定等等），決（jué）定了從事數控加工（無論是加工還是編程（chéng））到達（dá）一定（dìng）水平，必須（xū）經過一段比較長的時間（jiān），此手冊是工程師在長期（qī）實際生產過程中總結出來（lái）的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參（cān）數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問（wèn）：如何對加工工序進行劃分？

答：數控（kòng）加工工序的劃（huá）分一般可按（àn）下（xià）列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就（jiù）是（shì）按所用刀具劃分工序，用同（tóng）一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把（bǎ）刀、第三把完成它們（men）可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時（shí）間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法（fǎ） 對於加工內（nèi）容很多的零（líng）件，可按其結構特（tè）點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平（píng）麵等。一般先加工平麵、定位（wèi）麵（miàn），後加工（gōng）孔；先加工簡單的（de）幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低（dī）的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法 對於（yú）易發生（shēng）加工變形的零件，由於粗加（jiā）工後可能發生的變形而需要進行校（xiào）形，故一般（bān）來說（shuō）凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工（gōng）內容的多少（shǎo），安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議（yì）采用工序集中的原則還是采用工序分（fèn）散的原則，要根（gēn）據實際情況（kuàng）來確定，但一定力求合理。

二． 問：加工順序的安排應遵循什（shí）麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的（de）結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響（xiǎng）下道工序（xù）的定位與夾緊，中（zhōng）間穿插有通用機床加工工序的也要綜合（hé）考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形（xíng）加工工序（xù）。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好（hǎo）連接進行，以減少重複定（dìng）位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的多道工序（xù），應先安（ān）排對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定（dìng）應注意那幾（jǐ）方麵？

答：在（zài）確定定位基準（zhǔn）與夾（jiá）緊方案時應（yīng）注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免（miǎn）采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能影（yǐng）響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到（dào）此類情況時，可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式（shì）裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件（jiàn）坐（zuò）標係與編程坐標係有什麽關（guān）係？

1．對刀點可以設（shè）在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或（huò）已（yǐ）精加工過的部位，有時在第一道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會導致第（dì）二（èr）道工序和之後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要（yào）在與定位基準（zhǔn）有相對固定尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對對刀（dāo）位置（zhì），這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對位置（zhì）關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原（yuán）則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工（gōng）件坐標係的原點位置是由操（cāo）作者（zhě）自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀（dāo）確定，它反映（yìng）的是工件與機床零點之間的距離（lí）位置關（guān）係（xì）。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件（jiàn）坐標係與編（biān）程坐標係兩者必（bì）須統一，即（jí）在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀（dāo）路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零件的（de）加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮（lǜ）下（xià）列幾點:

1） 保（bǎo）證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀（dāo）時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段數。

5） 保證工件（jiàn）輪廓表麵加工（gōng）後的粗糙度的要求，最終輪廓應（yīng）安（ān）排最後一走刀連續加工出（chū）來。

6） 刀具的進退刀（dāo）（切入與切出）路線也要認（rèn）真考慮（lǜ），以盡量減少在輪廓處停刀（切削（xuē）力（lì）突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

六（liù）．問：如（rú）何（hé）在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序（xù）調試完成之後，就可進（jìn）入自動（dòng）加工階（jiē）段。在自動加工（gōng）過程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要（yào）考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除（chú）。在機床自（zì）動加工過（guò）程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注（zhù）意通過切削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切（qiē）削過（guò）程中，一般開始切削時，刀具切削（xuē）工件的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機床（chuáng）的運動是平穩（wěn）的。隨著切削過程的進行，當工件上有（yǒu）硬（yìng）質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後（hòu），切削過（guò）程出現不（bú）穩（wěn）定，不穩定的表現是（shì）切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工（gōng）過程監控精加工，主要（yào）是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時（shí）應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響（xiǎng），對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是（shì）要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵（miàn）時刻處於最佳]的冷卻（què）條件；二是要注意（yì）觀察工（gōng）件的已加工麵質量（liàng），通（tōng）過（guò）調整切（qiē）削用量，盡可能避（bì）免質量的變化。如調整仍無明顯效果（guǒ），則應停機檢（jiǎn）察原程序（xù）編得是否（fǒu）合（hé）理。

特（tè）別（bié）注意的是（shì），在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置（zhì）。如（rú）刀具在切削過程中停機，突然的主軸停（tíng）轉，會使工件表（biǎo）麵產生刀痕。一般應（yīng）在刀具離（lí）開切（qiē）削狀態時，考慮停機。

4.刀（dāo）具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自（zì）動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控（kòng）製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等方法判斷刀具的（de）正常磨（mó）損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要根（gēn）據加工要求，對刀（dāo）具及時處理，防止（zhǐ）發生由（yóu）刀具未（wèi）及時處理而（ér）產生的加工質量問題（tí）。

七．問：如何合理選（xuǎn）擇加（jiā）工刀具？切（qiē）削用量（liàng）有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何（hé）確定刀具的轉速，切（qiē）削速度，切削寬度？

1．平（píng）麵銑削（xuē）時應選（xuǎn）用（yòng）不重磨硬質合金端銑刀或（huò）立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑（xǐ），沿工（gōng）件（jiàn）表麵連續（xù）走刀。每次走刀寬（kuān）度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬（yìng）質（zhì）合金刀片的端銑刀（dāo）主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲（qǔ）麵和變斜角（jiǎo）輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設（shè）計的（de）內容之一，也是需要操作者遵守、執行（háng）的（de）規程，是（shì）加工程序的具體說明，目（mù）的是讓操作者明（míng）確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工（gōng）程序所選用的刀具既（jì）應注意的問（wèn）題等。

（二）在加工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序（xù）所使用的（de）刀具、切削（xuē）的最大深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件（jiàn）裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀（dāo）具；4、庫存的（de）刀具有哪（nǎ）些----避免在（zài）加工時因無此刀（dāo）具要修改程序，若一（yī）定要（yào）用到（dào）此刀具，則可以提前準備。

十、問（wèn）：在編程中安全高度的設（shè）定有什麽原則（zé）？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高（gāo）麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危（wēi）險。

十一（yī）、問：刀具路徑編（biān）出（chū）來之後，為什麽（me）還要進行後處（chù）理？

答：因為不（bú）同的機床所能（néng）認到的地址碼和NC程序格式不（bú）同，所以（yǐ）要（yào）針對所使用的機床（chuáng）選擇正確的後處理（lǐ）格式才能保證編出（chū）來的程序可以運行。

十（shí）二. 問：什（shí）麽是DNC通訊（xùn）？

答：程序輸送的（de）方式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸送（sòng）到機床的存儲器存儲起來，加（jiā）工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可采（cǎi）用DNC方式進行加工，由於DNC加工時（shí）機床直接從（cóng）控製電腦讀取程序（也即是邊送邊（biān）做），所以不受存儲器的容（róng）量受大小的限製。

切削用（yòng）量有三大要素：切削（xuē）深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切（qiē）削,快進給(即切削深度小（xiǎo）,進給速度快)

按材料（liào）分類,刀具一（yī）般（bān）分為普通硬質白鋼（gāng）刀（dāo）(材料為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).