五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）教程

一. 壓（yā）線入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形（xíng），減少折彎時（shí）的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋（jīn）入子（zǐ）結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小折彎時所產生（shēng）的拉料變形。注：滑塊用於折彎（wān）成（chéng）形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式（shì）

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊（biān）。

（2）壓毛邊（biān）入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子（zǐ）孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶（dài）料部分在最後（hòu）一站剪切（qiē）或剪斷成形﹐產品要求外（wài）觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的前一（yī）站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判（pàn）定毛邊的方向（xiàng）﹐確定（dìng）預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作（zuò）業說明（míng）：

先（xiān）剪後折（shé）刀口（kǒu）高度（dù）為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭（tóu）同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為（wéi）了保證刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後折（shé）邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不（bú）夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料（liào）銷。

(2).當所需頂料力很大（dà），位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂（dǐng）住模板台階處的現象。

d. 鐵氟（fú）龍（lóng）材質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為（wéi）Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸（tū）周（zhōu）圍對稱排（pái）配頂料銷，也可采用內脫料的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料，在凸模上折（shé）彎邊每隔20-30MM排（pái）配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎（wān）邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷（xiāo）按上述（shù）原則排（pái）配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配（pèi）一般保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料邊或模具相應刃口（kǒu）邊距（jù）離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷（xiāo）兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位（wèi）可（kě）視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙（shā）拉後衝（chōng）孔（kǒng） b.先衝（chōng）孔後打沙拉（lā） c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第（dì）一（yī）步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三（sān）步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔（kǒng）

八. 滑塊（kuài）結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂（chuí）直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加（jiā）工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸（xiè）的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限（xiàn）位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前（qián）先複位（wèi）的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平（píng）運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度（dù）取夾板厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模（mó）板通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所（suǒ）示;小滑（huá）塊及（jí）模板取外角R0.5內（nà）角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊（kuài）常用的結構（gòu）形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖（tú）(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺（chǐ）寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖（tú）中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時﹐模（mó）板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於（yú）0.6時﹐模板相應處單邊放（fàng）大間隙0.02﹐滑塊（kuài）不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出（chū）滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜角（jiǎo）優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊（kuài）垂直運動行程（chéng）一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活（huó）動可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當（dāng）滑塊以共用形式加工時﹐應（yīng）將兩（liǎng）滑塊繞（rào）模板中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板（bǎn）上割出（chū）﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上（shàng）的導槽（cáo）最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標（biāo）準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒（méi）有讓位加工，可不需出圖。

2. 折（shé）刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取（qǔ）值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷（shāng）。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為（wéi）+0.1，無（wú）內導柱時折刀（dāo）與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為（wéi）使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位（wèi）兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切（qiē）材料的寬度e對（duì）於一般材（cái）料e取（qǔ）值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值（zhí）為（wéi）1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間（jiān）隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定（dìng）位塊”。結（jié）構方式請詳見(圖一)﹕

十（shí）一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模（mó）具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如若（ruò）是（shì）字模﹐壓線印加限位柱﹐在（zài）模內（nà）隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平（píng）分（fèn）為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用（yòng）浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚（hòu）度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷（xiāo）與之相（xiàng）關尺寸()。

2. 兩用浮升（shēng）銷在脫料板上的讓位深（shēn）度,直接（jiē）影響工件（jiàn）的品質﹐如讓位過深或（huò）過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確（què）定（dìng）脫料板的（de）讓（ràng）位深度尺（chǐ）寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高（gāo）度超（chāo）過（guò）內導柱開模（mó）時導向長度（dù）時﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板（bǎn）讓（ràng）位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定（dìng）浮（fú）升銷的脫板（bǎn）讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材（cái）或料寬過（guò）小時﹐請依據實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不僅有定（dìng）位（wèi）﹐浮升的作用﹐而又要使（shǐ）送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升銷的間隙（xì）為0.03mm。

十（shí）三. 定位設計標準

由於（yú）產品尺（chǐ）寸精度及配合性要求（qiú）越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外（wài）定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位（wèi）塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為（wéi）0.03mm。

4. 外定位根（gēn）據實際情況可先用異形或圓形（xíng）,但是盡可能用剪切後的邊來定（dìng）位。

5. 外定位（wèi）其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定（dìng）位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽（chōu）牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積（jī）不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常（cháng）用幾（jǐ）種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶（dài）料缺口設計標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮（huái）而產（chǎn）生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口（kǒu）克服（fú）以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可（kě）避免未剪切而產生毛刺。