數控車（chē）床（chuáng）上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件（jiàn）與刀具間鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很（hěn）小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數（shù）控車床上（shàng）加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀（dāo）具崩刃（rèn）了而自動停（tíng）下來，因此，這個問題更是難以解（jiě）決（jué）。而人工操作的臥式普通車床則（zé）可以根據切削情況由（yóu）操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發生（shēng）。

下麵給出一種方法就是利（lì）用數（shù）控車床呆（dāi）板（bǎn）的（de）加工方式，及其（qí）精確的定位機能，采用“聯點成線”的（de）方法來合成梯形的（de）兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀（dāo）具（jù）可用硬質合金成型（xíng）刀具。這種切削方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減（jiǎn）小了切削抵抗。這種方式實際上是（shì）左（zuǒ）右切削法（fǎ）的活用，筆者把（bǎ）它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從（cóng）中（zhōng）間切一刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是從（cóng）實（shí）際中得來的結論。與非數（shù）控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來（lái）加工（gōng）效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削（xuē）深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是（shì）否合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一（yī）刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是（shì）左右方向上的，即（jí）先從中間吃一刀，然（rán）後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表（biǎo）所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向坐標。這一點必須牢記（jì）。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵處為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削（xuē），切削容易，排屑（xiè）順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若（ruò）切削時加冷卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果（guǒ）會更好。

另外，在（zài）加工方牙螺紋等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄的（de）車刀，以上述（shù）方法編製（zhì）程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多，也用不著（zhe）很多的計算，實際效（xiào）果也非常令人滿意（yì）。