數控車（chē）床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極（jí）易因工件（jiàn）與刀具間（jiān）鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能（néng）從根本上解決。

  在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的（de）難（nán）題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問（wèn）題更是難以解決。而人工操作（zuò）的（de）臥式普通車床則可以根據切削情況（kuàng）由操作者靈活掌握，甚至加（jiā）工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免更（gèng）糟糕的情（qíng）況發生。

  下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板（bǎn）的加工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

  刀具可用硬質合（hé）金成型刀具。這種切（qiē）削方式是（shì）把一刀變為三刀，從而（ér）減小了切（qiē）削抵抗（kàng）。這種方式實際上是左右切削法的（de）活用，筆（bǐ）者把它改為“中、左、右”切削，因（yīn）為如果不先從中間（jiān）切一刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數控車床（chuáng）的左右（yòu）切削法不同，在數（shù）控車床上的“中、左、右（yòu）”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及（jí）工作時的安心（xīn）。切削速度可選為70～90m/min，切削深（shēn）度ap=0.1～0.15mm(根據機（jī）床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑（xiè）厚度及顏色)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少（shǎo）及增（zēng）加（jiā）0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃刀，實際上就（jiù）是改變車螺紋時起點的（de）Z向坐標。這一點必須牢（láo）記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向（xiàng）零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺（luó）紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處（chù）第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第一刀

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  如（rú）按上（shàng）例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順（shùn）利。達到（dào）了“聯點成（chéng）線”的目的（de），把數控的局限性變成了特長。若切（qiē）削（xuē）時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

  另外，在加工方牙螺紋（wén）等工件時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令（lìng）人滿意。