​衝壓模具工藝設計中的常見問題，你是否常碰到？

(1)毛坯及送料方式選擇 衝壓生產中使用的材料大（dà）部分都是各（gè）種規（guī）格的（de）板（bǎn）料、帶料、條料和（hé）塊料。

板料是衝壓模具生（shēng）產中使用最廣的材料，適合成（chéng）批生產（chǎn）。尺寸規格按國家標準規定，采用標準規（guī）格板料可能會增加餘料，使材料的利用率降低，但如果采用合理的套（tào）裁排樣（yàng），則（zé）可以彌補這一缺陷。在大（dà）量生產中，也可以根據（jù）工（gōng）藝要求（qiú），用（yòng）最佳的排樣方案確（què）定（dìng）其規格尺寸，向鋼廠專門訂貨。這樣可以提高材料的（de）利用率，但價格要稍高於標準規（guī）格。生產（chǎn）中還（hái）需要將板料按工藝（yì）要求尺寸剪成（chéng）各種條料或塊料再進行衝壓。

帶料(卷料)用於大量生產。帶料的（de）寬度一般在300mm以下，根（gēn）據材料不（bú）同，有（yǒu）不同的寬度尺寸，長度可達幾（jǐ）米到幾十米，有的薄材料長達數百米。應用卷料時，通常裝有自動送料機構。

塊料適合單件小批量和價值昂貴的有（yǒu）色金屬衝壓。

條料是根據衝壓件（jiàn）的需要，用板料剪切而成．用於中、小型零件的衝壓。

毛坯的送（sòng）料方式，有（yǒu）手工送料、自動化送料和半自動送料，從生產效率、產成本、操（cāo）作方便和安全方麵綜合考慮，選擇適當的送料方式。

通常，手工送料勞動強度高、生產效率低，但成本低，適用於小批量生產。自動或半自動送料多用於大、中批量生產和多工位連續模生產。當已有自動或半自動送料裝（zhuāng）置（zhì）(設備)時，即使是小批量（liàng）生產，采用自動或半自動送料不僅可以提高生（shēng）產效率、降（jiàng）低勞動強度，而且利於安全生產。

(2)模具類型的選擇 選擇模具類型時必須綜合考慮衝（chōng）壓件形狀、大小和精度的要求，衝壓（yā）工藝方案，生產批量大小，所用衝壓設備的性能，上料和出件的方（fāng）式，操作方便和安全，模具製造和維修能力，生產準備周期和衝壓加工成本等條件，經過全麵分析和比較後最終決（jué）定。

在小批量或試生產時，通常采用簡易模具（jù）、組合模具或單工序模；在中等批量生產時，用單工序模、複合（hé）模和連續模（mó）；大量生產時，采用硬質合金（jīn）複合模和多工位自動連續模（mó）。

單工序模製造和調試都比較（jiào）容易，有時幾副單（dān）工序模的製造成本可能（néng）會比—“副複合模(或連續模)還要低。製件尺寸較大時，應優先（xiān）考慮采用（yòng）單工序模。在多工位壓力機上使用多個單工序（xù）模，不但可以獲得與連續模相同的生產率，而且衝壓過程中還可以（yǐ）隨時改變毛坯的衝壓方向。

複（fù）合模可以成倍地提高生產率。但是複合模的複合工序數一般在（zài）四道工序數以下，更多的工序數將使模具結構過於複雜，模具的強度、剛度和可靠性也隨之降低，製造及維（wéi）修更加困難。

連續模可以（yǐ）包括（kuò）衝裁、彎曲、拉深和成形等多道工序（xù）．取件和排（pái）除廢料都比較容易，便於實現機械化和自動化，因而可以采用高速壓力機。但采用（yòng）連續模衝壓時，若在製件的側壁上安排衝切或局（jú）部成形工序，將會使（shǐ）模具結構變得複雜。

究競是采用單工（gōng）序模、複（fù）合模（mó）或者連續模，主要決（jué）定於零件尺寸大小、製造公差和生產批量。

(3)壓力機（jī）的選擇（zé） 衝壓設備的正確選（xuǎn）擇及合理使（shǐ）用，它將決定衝壓生產能否順利進行，並（bìng）與產品質量、模具壽命、生（shēng）產（chǎn）效率、產品成本等密切相關。

衝壓設備的選擇主要（yào）是根據衝壓工藝性質、生（shēng）產批量大小、衝壓件的幾何形狀、尺寸及精度要求等因素來確定的。衝壓生（shēng）產中常用的（de）衝壓設備種類很多，選用衝（chōng）壓設備時主要應考慮下述因素：

1)衝壓設備的類型和工作形式是否適合用於應完成的工序，是否符合安全生產和環保的（de）要求（qiú）。對於衝裁工序來說，中、小型衝裁件通常選用開式曲（qǔ）柄壓力（lì）機；大、中型和精密的衝裁件，一般采用閉式曲柄壓力機；精衝則采用專門動壓力機或（huò）帶液壓模架的壓力機。液壓（yā）機由於速度慢、效率低，而且衝裁（cái）結（jié）束時，突然卸栽會產生衝擊振動，故一般不用（yòng）於衝裁工序。

2)衝壓設備的壓力（lì）和功率是否滿足應完成工（gōng）序的要（yào）求。

3)衝壓設備的（de）裝模高度（dù）、工作台麵尺寸、行程等是否適合應完成工序所用的（de）模具。

4)衝壓設備的（de）行程次數是否滿足生產效率的要求