​CNC加工中心操作經驗匯集，這次（cì）總結（jié）全了！

在工廠，CNC加工中心（xīn）主要用於模（mó）仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的（de）質量，直接決定著（zhe）模具成型部分的質量。而銅公加工（gōng）質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證（zhèng），關鍵在於加工前的準備，就本崗（gǎng）位而言，除要具有（yǒu）豐富的加工經驗和模具知識外（wài），在（zài）工作中（zhōng）也要注意良好溝通，特別是（shì）和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸（cùn）、餘量的確（què）定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標的（de）精確建立

8）合理刀具、切削參數的（de）選取

9）刀具的（de）合理裝夾

10）安（ān）全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調（diào）整

13）加工過程中問題與相（xiàng）應人員的及時反饋（kuì）

14）加工結束後（hòu）工件質量的（de）檢測（cè）

▌ 加工前的注意事項

1）對（duì）於新模，加工圖（tú）要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名（míng），加工圖的（de）各欄已填寫。

2）工件有品質（zhì）部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準（zhǔn）位與圖紙基準位是（shì）否相（xiàng）一致。

4）看清楚程序單上的（de）每一項要求（qiú），確認程式與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問（wèn）題。

5）根據工件（jiàn）的（de）材（cái）料及其大小，判斷編程師開粗（cū）或光（guāng）刀程序選用刀具之合理性，若發（fā）現刀具應用不合理，應立即（jí）通（tōng）知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提（tí）高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持（chí）工件時，要（yào）注意碼仔（zǎi）的位置及壓（yā）板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對（duì）照程序單上的開料數確（què）保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊（jǐn）。

3）對於一（yī）板收（shōu）多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確（què），各銅料加工時是否幹（gàn）涉。

4）根據程序單之圖形（xíng）狀以及工件尺寸之數據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺（chǐ）寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有（yǒu）散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符（fú），注意哪個方向向出（chū），以及X，Y軸（zhóu）的（de）擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須（xū）核對工件尺寸是（shì）否符合程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的（de）須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否（fǒu）相同。

6）工件上機前應清潔（jié）工作台及工件底部。機床台麵及工件麵（miàn）應用（yòng）油石推掉毛邊及碰壞的（de）位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要（yào）時可與編程（chéng）師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達（dá）到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻（zhī）用一部份螺紋，如需接駁螺（luó）絲時，上下螺（luó）絲必須各用一半接頭的螺（luó）紋，壓（yā）板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序（xù）單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數（shù）據入（rù）機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要（yào）裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求（qiú），索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度確定（dìng），一般應（yīng）略長於（yú）加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇到加工（gōng）深度（dù）很深的情（qíng）況可以與（yǔ）編程師溝通，酌情采（cǎi）用兩次（cì）索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可（kě）提高加工效率。

4）使用加（jiā）長索咀時，尤其應（yīng）了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔（jié）布抹幹淨，機床刀套的相應位置（zhì）亦同樣清潔，避免配合麵有鐵（tiě）屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具（jù）長（zhǎng）度采用（yòng）刀（dāo）尖對刀方式（特殊情（qíng）況用（yòng）刀中對刀的情況），對刀時應仔細核（hé）對程序單指示。

7）當程式中斷（duàn）或再行必（bì）須重新對刀時，應注（zhù）意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑（huá）油（yóu）浸數小時作保養，可（kě）使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找（zhǎo）正工件的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必（bì）須注意垂直度，一（yī）邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺（chǐ）寸進（jìn）行核（hé）對中位。

4）所有工件必須（xū）使用（yòng）分中方（fāng）式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方式分中後（hòu）再移到邊上，必須確保兩邊（biān）餘（yú）量一致。如（rú）特殊情況必須單邊（biān）取數時，必須再次獲得製作組確（què）認才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分中棒的半（bàn）徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工（gōng）作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過（guò）程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘量過（guò）大，用大刀手工（gōng）鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第（dì）一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速（sù）等等（děng）是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方式（shì）試切程（chéng）序（xù）：

a）第一點高度為最高升高（gāo）100mm，用眼去感（gǎn）覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至（zhì）0%；

c）當刀具接（jiē）近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢（jiǎn）查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準備隨時（shí）停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十（shí）分接近工件（jiàn）麵時（shí）可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行（háng）順及穩定（dìng）後（hòu），再將各控（kòng）製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再與程序單進行核（hé）對，打開程（chéng）式時，注意檢查程序中的刀徑大小（xiǎo）是否與程序單相符（fú），並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填（tián）寫（xiě）。

5）原則上在工件開粗時（shí）NC技工不得離開（kāi），如遇換刀或協助調較其（qí）他機床等，必須離開之情況時，須請其它（tā）NC組員或（huò）定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開（kāi）粗（cū）時（shí）沒有開到之處，防止刀（dāo）具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭（tóu）行過又浪費太（tài）多時（shí）間，應通知組長及（jí）編程師修改程序，剪（jiǎn）去已行過部分。

8）程（chéng）序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技（jì）工可依情況酌情（qíng）調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因（yīn）振蕩而（ér）導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中（zhōng），NC技工應與（yǔ）散件圖進行核對，看是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不吻合，必（bì）須立（lì）即停機通知小組負責人，核對是否有（yǒu）錯誤存在。

11）當采用超過（guò）200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免（miǎn）蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對（duì）於（yú）程序單上要求檢（jiǎn）測刀具直徑的，操作員必須認（rèn）真負責，同時將測試之直徑予以記錄（lù），超出公差（chà）範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床（chuáng）在自動操作或（huò）有（yǒu）空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適（shì）當的刀具給下一加工（gōng）備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是（shì）做成浪費時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間在無需加工或非電腦（nǎo）加工（gōng）的位置、使用不（bú）當的加工條（tiáo）件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件（jiàn）發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀具的磨損情況，應（yīng）適當的（de）更（gèng）換刀粒或刀具，更（gèng）換刀粒後，注意（yì）加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確（què）認已做完程序單所要求的每（měi）條程序及每項指示。

2）加工完成（chéng）後，必須檢查工件之外形是否（fǒu）符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以及時發現失誤。

3）查（chá）看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需（xū）通知小組負（fù）責人、編程師及製作組長。

5）工件下（xià）機（jī）時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工（gōng）件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精光的表麵質量（liàng）：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板（bǎn）撐頭孔等處避空（kōng）位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位（wèi）等走批鋒（fēng）處

3）精光應盡可能使用新硬（yìng）質合（hé）金刀具

4）視加工（gōng）要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位（wèi）加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括（kuò）加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括（kuò）圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的（de）整理（lǐ）

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具（jù）、工（gōng）件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔（jié）。

5）已加工刀具、閑置工具、量具（jù）的（de）回（huí）倉。

6）已加（jiā）工工件送品檢或相應部門。