​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較（jiào）大（dà），因其牙型特點，刀刃與工件接（jiē）觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造（zào）成刃具損壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性（xìng）刀杆（gǎn）的工具，並（bìng）以很小的切削深度（dù）進給，但上（shàng）述問題並不能從根（gēn）本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀（dāo）具崩刃了而自動停下（xià）來，因（yīn）此（cǐ），這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工操（cāo）作（zuò）的臥（wò）式普通車床則可以根（gēn）據切削情況由（yóu）操作者（zhě）靈活掌握，甚至加工（gōng）到（dào）一（yī）半時（shí）中（zhōng）途退刀，從而（ér）避免更（gèng）糟糕的情況發生。

下麵給出（chū）一（yī）種方法就是利用數控（kòng）車床呆板的加工方式（shì），及其精（jīng）確（què）的定位機能，采用“聯點成線”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而（ér）有效（xiào）解決（jué）這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從（cóng）而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的（de）活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需（xū）要花費一點時間，但（dàn）它換（huàn）來（lái）加工（gōng）效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床（chuáng）性能而定，判斷是（shì）否合適要看鐵屑厚度及顏（yán）色)。

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表所示的數值，以利編（biān）程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上（shàng）就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給（gěi）出一段程序及相應說（shuō）明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處（chù）第一刀

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如按上例所示（shì）“中、左、右”多次車削，切削容易，排（pái）屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數（shù）控的（de）局限性變成了特長。若切削時加冷卻（què）液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用比槽寬（kuān）窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編（biān）製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果（guǒ）也非常令人滿意。