數控加工的（de）12個經驗總結，機加工人必備！

由於（yú）數控加工的複雜性（如（rú）不同的機床，不同的（de）材（cái）料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從事數控（kòng）加工（無論（lùn）是加工還是編程）到達一定水平，必須（xū）經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出（chū）來的、有關數控加工（gōng）工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供（gòng）大家參考。

一．問：如何（hé）對加（jiā）工工序進行劃分？

答（dá）：數控加工工序的劃分一般可按下列（liè）方法進行：

（1）刀具（jù）集中分序法 就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把（bǎ）刀具加工完零件上所有可（kě）以完成的部（bù）位。在用第二把（bǎ）刀（dāo）、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的（de）定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先（xiān）加（jiā）工（gōng）平麵、定（dìng）位（wèi）麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工（gōng）複（fù）雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部（bù）位，再加（jiā）工精度要求較（jiào）高的部位。

（3）以粗、精加工（gōng）分序法 對於易發生加工變形（xíng）的零件，由於粗加工（gōng）後可（kě）能發生（shēng）的變形而需要進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加（jiā）工的都要將工序分開。

綜上（shàng）所（suǒ）述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性（xìng），機（jī）床的功能，零件數控加工（gōng）內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀（zhuàng）況靈活掌握。另建議（yì）采用工序（xù）集中的原（yuán）則（zé）還是采用工序分散的原則，要（yào）根據實際情況來確定，但一定力（lì）求合理（lǐ）。

二． 問：加工順序的安（ān）排應遵循（xún）什麽原則？

答：加工順序的（de）安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不（bú）被破（pò）壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加（jiā）工不能影響下道工序的定位與（yǔ）夾緊（jǐn），中間（jiān）穿插（chā）有通用機（jī）床（chuáng）加工工（gōng）序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內（nèi）腔加工序，後進（jìn）行外（wài）形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或（huò）同一把刀加工的工序最（zuì）好連接進行，以減少重複（fù）定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排（pái）對工件（jiàn）剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確（què）定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工（gōng）藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾（jiá）次數，盡可能做（zuò）到在（zài）一次定位後（hòu）就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定（dìng）位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時（shí），可采用（yòng）用虎鉗或（huò）加底板抽螺（luó）絲的方式裝夾。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對（duì）刀點（diǎn）可以（yǐ）設在被加工零件（jiàn）的上，但注意對刀點必須是基準位（wèi）或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞，會導致第二道（dào）工序和之後的對（duì）刀點無從查找（zhǎo），因（yīn）此在第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找回原對刀點（diǎn）。這個相對對對（duì）刀位置（zhì）通（tōng）常設在機床工（gōng）作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編（biān）程方便。

3） 對（duì）刀誤差小。

4） 加（jiā）工（gōng）時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操（cāo）作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反（fǎn）映的是工件與機床零點之間的距離位置關係（xì）。工件坐標係一旦固定（dìng），一般不作改變。工件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工（gōng）時，工件（jiàn）坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問（wèn）：如何選擇走刀路線？

走（zǒu）刀路線是指數控加工過程（chéng）中（zhōng）刀具相（xiàng）對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的（de）合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量（liàng）密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的（de）加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀時間以提高（gāo）加工效率。

4） 盡量（liàng）減少程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要（yào）求，最終輪廓應（yīng）安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進（jìn）退刀（切入與切（qiē）出）路（lù）線也要認真（zhēn）考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工（gōng）過程中監控與調（diào）整？

工件在找（zhǎo）正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的（de）過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質（zhì）量問題及（jí）其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾（jǐ）個方麵：

1．加工過程監控（kòng）粗加工主要考慮的（de）是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工（gōng）過程（chéng）中，根據設定的切削（xuē）用量（liàng），刀具按預定的切削軌（guǐ）跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過（guò）程中（zhōng）的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具（jù）的承受力（lì）狀況，調（diào）整切削用量，發揮機床的最大（dà）效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動（dòng）切削過程中，一般開始切削時，刀（dāo）具（jù）切削（xuē）工件的聲音是穩定的、連續的、輕快（kuài）的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進（jìn）行，當工件上有硬質點或刀具磨（mó）損或刀具送夾等原因後（hòu），切削過程出現不穩定（dìng），不穩定的表現是切削聲音（yīn）發生變化，刀具與工件之間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時（shí）調整切削用量及切削條件（jiàn），當調整（zhěng）效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精（jīng）加（jiā）工過程（chéng）監控精加工，主要是保證（zhèng）工件的加工尺寸和加工表麵質（zhì）量，切削（xuē）速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工（gōng），還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是（shì）要注意（yì）調整切（qiē）削液的噴淋位（wèi）置，讓加（jiā）工表麵時刻處於（yú）最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通（tōng）過調（diào）整切削用量，盡可（kě）能（néng）避（bì）免質量的變化。如調整（zhěng）仍無（wú）明（míng）顯效果，則應停機檢察原程序編得（dé）是否合理。

特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機檢查時，要注意刀具的位置（zhì）。如刀具在切削過程中停機（jī），突然的（de）主軸（zhóu）停轉（zhuǎn），會使工件表麵產生刀痕。一般應（yīng）在刀具離開切削狀態（tài）時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了（le）工件的加工質量。在自動（dòng）加工切（qiē）削過（guò）程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢（jiǎn）查、工件表麵分析（xī）等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破（pò）損狀（zhuàng）況。要根據（jù）加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量（liàng）問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具？切（qiē）削用量有（yǒu）幾大要素？有幾種材料的刀具？如（rú）何（hé）確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重（chóng）磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采（cǎi）用二次走刀加（jiā）工，第一次走刀最好用端（duān）銑刀粗銑（xǐ），沿工件表麵連續走（zǒu）刀。每次走刀寬度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬（yìng）質合金（jīn）刀片的（de）端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓（yuán）刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵（miàn）和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工（gōng）和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於（yú）開粗。

八、問（wèn）：加工程序單有什麽作（zuò）用?在（zài）加工程序單中應包括什麽（me）內容？

答：（一）加工（gōng）程序單是數控加工工藝設計的內容（róng）之一，也是需要操作者（zhě）遵守、執（zhí）行的規程，是加工（gōng）程序的具體說（shuō）明，目的是讓（ràng）操作者明確程序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等（děng）。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程（chéng）文件名，工（gōng）件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用（yòng）的刀具、切削的最大深（shēn）度，加工性（xìng）質（如粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在（zài）確定加工工（gōng）藝後，編程前要了（le）解：1、工件裝夾方式；2、工（gōng）件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾（jiá）；3、工件的材料----以便選擇加工所使用（yòng）何（hé）種刀具（jù）；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可（kě）以提前準備。

十、問：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度（dù）的設定（dìng）原則：一般高過島（dǎo）嶼的最高麵。或者將編程零點設在最（zuì）高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之（zhī）後，為（wéi）什麽還要進行後（hòu）處理？

答：因為不（bú）同的機床所能認到的地址碼和NC程序（xù）格式不同，所以要針對所使（shǐ）用的機（jī）床選擇正確的後處理格（gé）式才能保證（zhèng）編出來的程序可以運行（háng）。

十（shí）二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分（fèn）為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調（diào）出程序來進（jìn）行加工。由於存儲器（qì）的容量受大小的限（xiàn）製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進（jìn）行加工，由於DNC加工時機床直接（jiē）從控製電腦讀取程（chéng）序（也即是邊送邊做），所以（yǐ）不受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為（wéi）高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如（rú）鎢鋼,氮化硼刀具等).