​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

　　
蝸杆（gǎn）一般螺距較大，因其牙型特點，刀（dāo）刃與工件接觸麵大，加工途中極易因（yīn）工件與刀具（jù）間鐵屑的擠壓造成刃具損壞（huài）。雖然操作者可（kě）以采用彈性刀（dāo）杆的工具，並以很小的切削深度進（jìn）給，但上述問題並不能從根本上解（jiě）決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵（miàn）對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停（tíng）下（xià）來，因此（cǐ），這個問題更（gèng）是（shì）難以解（jiě）決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到（dào）一半（bàn）時中途退刀，從而避免更（gèng）糟糕的情況發生。

 

下麵給出一種方法就是利（lì）用（yòng）數控車床（chuáng）呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采（cǎi）用“聯（lián）點（diǎn）成線（xiàn）”的方法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而（ér）有效解決這（zhè）一問（wèn）題。

 

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法（fǎ）的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中（zhōng）間切一刀，鐵屑（xiè）仍（réng）然會擠刀，這是從實（shí）際中（zhōng）得來的結論。與非數控車床的（de）左右切削法不同（tóng），在（zài）數控（kòng）車床上的“中、左、右”切削需要精確的計（jì）算.這種計算需要花費一點時間，但它換來（lái）加工（gōng）效率的提高及工作時的安（ān）心。切削速度（dù）可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而（ér）定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色（sè）)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上的，即（jí）先從中間吃一刀，然後左右分別比（bǐ）上一刀（dāo）的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利（lì）編（biān）程（chéng）時（shí）使用。

 

在數控上左右吃（chī）刀，實際上就是改變車螺紋時起點（diǎn）的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應（yīng）說明。螺紋指令為G92，工（gōng）件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如（rú）按上例所示“中（zhōng）、左、右”多次車削（xuē），切削容易，排屑順利。達到了“聯點成（chéng）線”的目的，把（bǎ）數控的局限性變成了特長。若切（qiē）削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋（wén）等工件時，也可用（yòng）比（bǐ）槽寬窄（zhǎi）的車刀（dāo），以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不（bú）著很多的計（jì）算，實際（jì）效果也非常令（lìng）人（rén）滿意。