​軸類零件如何車（chē）削 ，軸類零件的車削工（gōng）藝是什麽

零件的加（jiā）工工（gōng）藝分析，是（shì）對工件從毛坯準備到（dào）成品完成的加工工藝路線和過程進行的合理科學分析。一個零件車了要進行車削（xuē）加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加（jiā）工。而對（duì）於一個零件進行車削的時候，一般會加工幾（jǐ）個工作表麵（miàn）。因此在進行車削加（jiā）工之前，需（xū）要結合零件個部分工序，製訂出合理的（de）加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為批量或單件生產（chǎn）時，其工藝路線是：鍛造（zào）—正火—粗車大端直徑和端麵—鑽中心孔—粗車小（xiǎo）端直徑（jìng）和端麵—鑽中心（xīn）孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵（miàn）工藝槽—驗收（shōu）—鉗鑽孔—驗收—外圓（yuán）磨（mó）—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優點主要是鍛造精度高。加工餘量少，但（dàn）產生組（zǔ）織（zhī）不均以及表麵出現硬層。為了改善切（qiē）削性能（néng），所以邀進行正火（huǒ）。如（rú）果是單件生產，毛（máo）坯直接采用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後（hòu）鑽中心孔，再（zài）用（yòng）頂尖支承候車削外圓，有利於安裝牢固能提（tí）高切削（xuē）用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工序（xù）是量頂尖定位由磨削來保證精度和粗糙度（dù）要求。

二、轉向節軸的加工

加工工藝（yì）路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車（chē）螺紋—精車外圓—驗收—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精（jīng）車圓錐孔—插件槽—鑽孔（kǒng）—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線（xiàn）方法步驟分析（xī）

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩（liǎng）端中（zhōng）心（xīn）孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以此（cǐ）軸頸（jǐng）為基（jī）準，用輔助（zhù）快來劃線。

三、多階（jiē）台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調（diào）質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半（bàn）精（jīng）車—切外溝槽—車螺紋—精車各外（wài）徑—驗收（shōu）—入（rù）庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯（pī）采用（yòng）棒料，因為毛坯之間切除（chú）的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應（yīng）安（ān）排在粗（cū）車之後（hòu），精車之前進行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度（dù）有一（yī）定要求，用兩端（duān）中心孔作定位基（jī）準。

（3）由於兩端同軸（zhóu）度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過大，也可采（cǎi）用先車削螺紋後，再精車有精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度要求。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正（zhèng）火—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精（jīng）車（chē）外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲（shèn）碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨（mó）軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程（chéng）程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般（bān）變（biàn）形加大，故淬火後除整形校（xiào）正外，對部分變形大的零件必（bì）要時（shí）修整中心孔。為使（shǐ）中心孔（kǒng）在淬火後不至於硬（yìng）度很高，中心孔處滲（shèn）碳（tàn）後淬火前應進行切碳加工。

（2）由於十字軸形狀複雜，自身強度（dù）較差，為防止車削（xuē）變形影（yǐng）響精度，則對車削後十（shí）字軸進行檢（jiǎn）查對位置精度超差的進行一次校正加工。