五金衝壓件工藝加工（gōng）原理及工藝特性

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型（xíng）材（cái）等施加外力，使之產生塑（sù）性變形或分離，從而獲得所需形狀和（hé）尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。衝壓的坯料主要是熱軋和（hé）冷軋的鋼板和鋼帶。衝壓主要是（shì）按工藝分類，可分為（wéi）分離工序和成形工序兩大類。

衝（chōng）壓原理及特點

1、冷衝（chōng）壓的基本原理

金屬或非金屬在外力作用下產生變形（xíng），當外力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再（zài）加大（dà），超過了材料的極限強度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬這種性質，使材料在常溫分離或變形，從（cóng）而（ér）得到所需形狀和精度（dù）要求的製件。

2、冷衝壓優（yōu）點

1)在衝床的衝擊下（xià），能得（dé）到形狀複雜的製件。

2)加工後製件精度較高，尺寸穩定，互換性（xìng）好。

3)在材料損（sǔn）耗不大情況下，可得到重（chóng）量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的製件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用材料大多是板（bǎn）料或卷料較易采用機械化及自動化設備。高速（sù）衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡（jiǎn）便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求較高，模具製造較複雜，不適於小批（pī）量生產。

衝壓加工的經濟性

降低製造（zào）成本的主要措（cuò）施

1)提高工藝的合（hé）理化水平。

2)設計各個工件（jiàn）同時加工的模（mó）具。

3)用提高衝壓過程的自動化及高速水平（píng），降低成本。

4)采取提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水平，減少工序，提（tí）高模（mó）具壽命（mìng）。

衝壓加工工序

根據材料總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五（wǔ）種基本變（biàn）形方式。

1分（fèn）離工序

材料在外力作用（yòng）下，變形部份的（de）應力超過了材（cái）料（liào）的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變（biàn）形工序

板料在（zài）外力作用下，變（biàn）形部份的（de）應力超過了材料（liào）的（de）屈服極限，但未達到強度極限時（shí），僅產生（shēng）塑性變表而得到一定形狀與（yǔ）尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉（bì）使材料的部份與另（lìng）一部份（fèn）分離（lí）。屬於此類方式有落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的（de）板料（liào）變成彎曲件，使（shǐ）彎曲件形狀作進一步改變。有彎、卷邊扭（niǔ）曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所（suǒ）需形（xíng）狀的空心件，或使（shǐ）空心件的尺寸作進一（yī）步改變。

4成型

用（yòng）各種性質的局部變形平改變製件或坯料的形狀（zhuàng）。屬於成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積作重（chóng）新分配並將（jiāng）材料作一（yī）定轉移以改變坯（pī）料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為了（le）提高生產（chǎn）率，可以將幾個基本變形方式的工序合並，組成一個新的工序，被稱（chēng）之為（wéi）複合工序。