數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉及麵廣（guǎng），而且影響因（yīn）素多，對（duì）工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機（jī）床的加工特點。

1. 分析零件圖中的（de）尺（chǐ）寸標注方法

以同一基準（zhǔn）引（yǐn）注尺寸或直接標注坐標（biāo）尺寸的方法為統一基準標注方（fāng）法，這種標注方法最符合數控（kòng）機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計（jì）基準、工藝基準、測量基（jī）準與工件（jiàn）原點設置（zhì）的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考（kǎo）慮裝配與使用特性（xìng）方麵（miàn）的因素，常采用局部（bù）分散的標注（zhù）方法，這種標注方式給工序（xù）安排與數控編程（chéng）帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一（yī）基準標注（zhù）方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統（tǒng）一基準標注（zhù）方法不會（huì）產生較（jiào）大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓（kuò）的幾何元素（sù）條件

構成零件輪廓的（de）幾何元素（sù）條件是數控（kòng）編程的重要依據。手工編程時要計算（suàn）構成零件（jiàn）輪（lún）廓的每一（yī）個節點坐標，自動編（biān）程時（shí）要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行（háng）定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐（zuò）標和（hé）表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進（jìn）行編（biān）程，因此（cǐ）圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾（jǐ）何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工（gōng）件的內腔與外形（xíng）應盡（jìn）量（liàng）采用統一的幾何類型和尺（chǐ）寸（cùn）

如：同一（yī）軸上直（zhí）徑差（chà）不多的軸（zhóu）肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸（cùn），這樣可以減少刀具的規格和換刀的（de）次數（shù），方便（biàn）編程和提高數控機（jī）床加工效率。

2）工件內槽及緣（yuán）板間的（de）過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了（le）刀具直徑的大小，刀具直徑和（hé）被加工工件（jiàn）輪廓的深度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓麵的深度)，則判定（dìng）該工件該部位的加工工藝性較差（chà）；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較（jiào）好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過（guò）大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大（dà）直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的麵積（jī）越小，加工表麵的（de）能力相應減小。

4）分（fèn）析（xī）零（líng）件定位基準的可靠（kào）性

數控加工應盡量采用（yòng）統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件（jiàn）加工的位置誤差和形狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓（yuán）或已加工（gōng）的內孔作（zuò）為定位基準。如果沒有則應（yīng）設置輔助基準，必要（yào）時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝孔，加（jiā）工結（jié）束後再處理所設的輔（fǔ）助（zhù）基（jī）準。