數控加（jiā）工的12個經驗總結（jié），機（jī）加工人必備！

　　

 

由於數控加工的複雜性（如不（bú）同的機床，不同（tóng）的材料，不同的刀具，不同的（de）切削方式，不同的參數設定等等），決定了（le）從事數控加工（無（wú）論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊是工（gōng）程師在長期實際生產過程中總結（jié）出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀（dāo）具參數的選擇（zé）、加工過程中的監控（kòng）等方麵的一些經驗總匯，可供大家（jiā）參考。

 

一．問：如何對加工工序進行劃分？

 

答：數控加工工序的劃分一般（bān）可按下列（liè）方法進（jìn）行：

 

（1）刀具（jù）集中分序法 就是按所用刀具劃分（fèn）工序（xù），用（yòng）同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位（wèi）。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成（chéng）的其它部位。這樣可減少換（huàn）刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤（wù）差。

 

（2）以加工部（bù）位分序法 對於加工內容很多的零件（jiàn），可（kě）按其結構特點將加工部分分成（chéng）幾個部分，如內形（xíng）、外形、曲（qǔ）麵或平麵等。一般先（xiān）加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜（zá）的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

 

（3）以（yǐ）粗、精加工（gōng）分序法 對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發（fā）生的變形而需要進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工（gōng）序分開（kāi）。

 

綜上所述，在劃（huá）分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件數控加工內容的多少，安（ān）裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的（de）原則還是采用工序分散的原則，要根據實（shí）際情況來（lái）確定，但一定力求合理。

 

二． 問：加工順序的（de）安排應遵循什麽原則？

 

答：加工順序的安排應根據（jù）零件的結構和毛坯狀況，以及定（dìng）位夾緊的需要來考慮，重點是（shì）工件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應按下列原則進行：

 

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機（jī）床（chuáng）加工工序的也要綜合考慮。

 

(2)先進行內形內腔加工序，後進行（háng）外形加工工序。

 

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動（dòng）壓板次數。

 

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安（ān）排對（duì）工件剛性破壞小的工序。

 

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

 

答：在（zài）確定定（dìng）位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

 

（1） 力求（qiú）設計（jì）、工藝、與編（biān）程計（jì）算的基準統一。

 

（2） 盡量減（jiǎn）少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到在一次定位（wèi）後就能加工出（chū）全部待加工表麵（miàn）。

 

（3） 避免采用占機人工調整方案。

 

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能（néng）影響加工中的走刀（如產（chǎn）生碰撞），碰（pèng）到此類情況時，可采（cǎi）用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

 

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係（xì）有什麽關係？

 

1．對（duì）刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必（bì）須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工（gōng）毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從查找，因此在第一道工序（xù）對刀時注意要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設立一個（gè）相（xiàng）對對刀位（wèi）置，這樣可以根據它們之（zhī）間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設（shè）在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

 

1） 找正容易。

 

2） 編程方便。

 

3） 對刀誤差（chà）小。

 

4） 加工時檢查方便（biàn）。

 

2. 工件（jiàn）坐標係的原點位置是由（yóu）操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通（tōng）過（guò）對刀確定，它反映的是工件與機床（chuáng）零（líng）點之間（jiān）的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係（xì）與編程坐標（biāo）係兩者必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐標（biāo）係和編程坐標係是一致的。

 

五． 問：如何選擇走刀路線？

 

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路（lù）線的合理選擇是非常重要的，因（yīn）為它與（yǔ）零件的加工精度（dù）和表麵質量密（mì）卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

 

1） 保證零件的（de）加工精度要求。

 

2） 方便數（shù）值計算，減少編（biān）程工作量。

 

3） 尋求最短加工路線，減少（shǎo）空刀時（shí）間以提（tí）高加工效率。

 

4） 盡量減少程（chéng）序段數。

 

5） 保證工件輪廓表麵（miàn）加工後的粗糙度的要求，最終（zhōng）輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

 

6） 刀具（jù）的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（dāo）（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要（yào）避免在輪廓（kuò）麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

 

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

 

工件在找正（zhèng）及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控（kòng），防（fáng）止出現非正常切（qiē）削造成工件質量（liàng）問題及其它事故。

 

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

 

1．加工過（guò）程監控（kòng）粗加（jiā）工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自（zì）動加工過程中，根據設定（dìng）的（de）切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

 

者應注意通過（guò）切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化（huà）情況，根據刀具的承受力狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮（huī）機床的最大效率。

 

2．切削過程中（zhōng）切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削（xuē）時（shí），刀具切削工件的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機床的運動是平穩的。隨（suí）著切削（xuē）過程的進行，當工件上有硬（yìng）質點或刀具磨損或（huò）刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機（jī）床（chuáng），檢查刀具及工件狀況。

 

3．精加工過程監控精加（jiā）工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和加工表麵質量，切（qiē）削速度較高，進給量較大。此時應著重注（zhù）意（yì）積屑瘤對加工表麵的影響，對於（yú）型腔加工，還應注意拐角處（chù）加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵時刻處於最（zuì）佳（jiā）]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調（diào）整切削用量，盡可（kě）能避免質量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果（guǒ），則應（yīng）停機檢察原程序編得是否合理。

 

特別注（zhù）意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要（yào）注意刀具（jù）的位置。如刀具（jù）在切削過程中停機，突然的主軸停（tíng）轉，會使工件表麵產生（shēng）刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

 

4.刀具監控刀具的質量（liàng）很大程度決定了（le）工件（jiàn）的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過（guò）聲（shēng）音監控、切削時間控製、切削過程（chéng）中暫停檢（jiǎn）查、工件表麵分析等方法判斷刀具的（de）正（zhèng）常磨損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求（qiú），對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

 

七．問：如何合（hé）理選（xuǎn）擇加工刀具？切削用量有幾大要（yào）素？有幾種材料的（de）刀具？如何確定（dìng）刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

 

1．平麵銑削時應（yīng）選用不重磨硬質合金（jīn）端（duān）銑刀或立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加（jiā）工（gōng），第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀（dāo）。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑（jìng）的60%--75%。

 

2． 立（lì）銑刀和鑲硬（yìng）質合（hé）金刀片的端銑刀（dāo）主（zhǔ）要（yào）用於加工凸（tū）台、凹槽和箱口麵。

 

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精（jīng）加工。鑲硬（yìng）質合金（jīn）刀具的圓刀多用於開粗。

 

八、問：加工程序單（dān）有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內（nèi）容？

 

答：（一）加工程序單是（shì）數控加工工藝設計的內容之一，也是需（xū）要操作（zuò）者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操作者明確程序（xù）的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工程序（xù）所選（xuǎn）用的刀具既應（yīng）注意的問題等。

 

（二）在加工程序單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工（gōng）還（hái）是精加工），理（lǐ）論加工時間等。

 

九、問：數控編程（chéng）前要做何準備？

 

答：在確定加工工藝後，編（biān）程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件毛（máo）胚的大（dà）小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料（liào）----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避（bì）免（miǎn）在加工時（shí）因無此刀具要修改程序，若一定（dìng）要用到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

 

十、問：在編程中安全高度的設定（dìng）有什麽原則？

 

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設（shè）在最高（gāo）麵（miàn），這樣也可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

 

十一（yī）、問：刀具路徑（jìng）編出來之後，為（wéi）什麽還要進行後處理？

 

答：因為不同（tóng）的機（jī）床所能認到的地（dì）址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程序可以運行。

 

十（shí）二（èr）. 問：什麽是DNC通訊（xùn）？

 

答：程序（xù）輸送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介（jiè）質（如軟盤，讀（dú）帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程（chéng）序來進行（háng）加（jiā）工。由於存儲器的容量受大小的限製（zhì），所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由（yóu）於DNC加工時（shí）機床直接從控製（zhì）電腦（nǎo）讀（dú）取（qǔ）程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲（chǔ）器的（de）容（róng）量受大小的限製。

 

切削用量有三大要素：切削（xuē）深度,主軸轉速和進給速度（dù）。

切削用（yòng）量的選擇總體原則是：

 

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

 

按材（cái）料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).