​數控車床上（shàng）蝸（wō）杆的加工技巧，簡單實用

蝸（wō）杆一般螺距較（jiào）大（dà），因其牙型（xíng）特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀（dāo）具間鐵（tiě）屑的擠壓造成（chéng）刃（rèn）具損壞（huài）。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小的（de）切削深度進給，但上述問（wèn）題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵（miàn）對的是同樣的難題。機床決不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式（shì）普通車床（chuáng）則可以根據切削情況由操作者靈活掌（zhǎng）握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給（gěi）出一（yī）種方法就是利用數控車床呆（dāi）板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩（liǎng）條側線，從（cóng）而有效解決這一（yī）問題。

刀（dāo）具可用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變為（wéi）三（sān）刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方（fāng）式實際上（shàng）是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如（rú）果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀（dāo），這是從實際中得來（lái）的結論。與非數控車床的（de）左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一（yī）點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削（xuē）速度可選為70～90m/min，切削深（shēn）度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判（pàn）斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比（bǐ）上一刀變化0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減（jiǎn）少及（jí）增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數（shù）控上左右吃刀，實際上（shàng）就（jiù）是（shì）改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢（láo）記。給出一段程序及相應說明。螺（luó）紋（wén）指令（lìng）為G92，工件端麵處為（wéi）Z向零位，螺距（jù）為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定（dìng）位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車（chē）螺（luó）紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點（diǎn）

N160 W1.42 改（gǎi）變（biàn）車螺（luó）紋的（de）起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例（lì）所（suǒ）示“中（zhōng）、左、右”多次車削，切削容易，排屑順（shùn）利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會（huì）更（gèng）好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很（hěn）多的計算（suàn），實際效果也非常令人滿意。